印刷中出現(xiàn)色差也稱偏色，是印刷包裝也是全過程中典型性的弊端之一，在加工過程中，常常產(chǎn)生印刷物與打樣樣張顏色不相符合的狀況，或是圖案設計界面疊印后混合色故障，輕則危害產(chǎn)品品質(zhì)，嚴重的會使整批產(chǎn)品報廢，就好像我們在網(wǎng)絡買東西時，商家總會在產(chǎn)品圖片中備注”可能存在色彩偏差，請以實物顏色為準“。



1、印刷制版實際操作不標準造成的黃、品紅、青某一色網(wǎng)點過深或過淺。

這兒關鍵就是指印刷版曬制全過程中，油墨印刷燈源抗壓強度，光譜儀同印版光感應特點不配對，或曝光時間不善，顯影液PH值及其顯影時間長度把握不適當?shù)龋紝е掠“婢W(wǎng)點過深或過淺。



2、印刷油墨顏色配制不善或三原色印刷油墨不相符合。

即并不是同知名品牌、同樣的印刷油墨。針對正、背面包裝印刷的商品，一定要留意正、背面的深淡，要常常與背面商品的淡墨開展比照，避免越印越重或越印越淡而危害商品的品質(zhì)。針對隔頁拼圖圖片的商品，盡量分配在同一機器設備，同一車次包裝印刷，不然，會導致嚴重的質(zhì)量事故。



3、色序分配不科學，關鍵指多色膠印機的色序分配。



4、包裝印刷紙張自身存有較嚴重的偏色狀況。


5、印版兩邊空白處嚴重掛臟，而造成混合色狀況(多見于半衛(wèi)星式膠印機)。

恰當把握墨筆畫均衡，需注意濕潤液的PH值，在一樣的墨量狀況下，水多水少都會危害色調(diào)的深淡，用水量大小的原則為不掛臟的情況下，采用較小的供液量。



6、換色時，墨輥洗不干凈。

依據(jù)紙張品質(zhì)的狀況，確定清理橡皮布的頻率，如紙張質(zhì)量較弱，而又沒有立即清理，也會導致偏色。



7、輸紙異常。

確保輸紙一切正常，每一次輸紙間斷的話就會導致張商品顏色偏深。因此要培養(yǎng)良好習慣，即每一次輸紙間斷后再包裝印刷時摘掉6～8張商品，以防混在制成品中，導致偏色。



8、換版不立即。

長版商品如發(fā)現(xiàn)印刷版花版，應立即拆換。花版對印刷油墨的吸咐工作能力減少，也會導致商品印痕的深淡，產(chǎn)生偏色。



9、簽樣者逃避責任。

一般狀況下簽樣者務必在較短期內(nèi)內(nèi)簽樣結束，以降低偏色產(chǎn)生。



10、墨筆畫不平衡。

在校準淡墨時，務必保證淡墨基礎合乎樣本，才可以開印，片面強調(diào)生產(chǎn)量，通常墨色離付印樣距離較大就開始印刷，這樣勢必造成前后印刷產(chǎn)品色差較大。恰當?shù)膶嶋H操作應該是：印刷版校好后試過版紙來校準淡墨，試印樣本務必基礎合乎付印樣時，即可一切正常包裝印刷。

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